PART 1
เรียนรู้วิธีคำนวณทั้ง 6 แบบ
แต่ละวิธีเหมาะกับสินค้าต่างประเภท เลือกแท็บด้านล่างเพื่อดูสูตร ปรับค่า และสังเกตว่ากราฟยอดคงเหลือมีลักษณะอย่างไร
MAX–MIN
Days of Supply
Fixed Lot
EOQ
Periodic Review
Consumption Batch
MAX–MIN
เติมให้ถึง MAX เสมอ
วิธีพื้นฐานที่ใช้บ่อยที่สุด สั่งเมื่อสต็อกแตะ MIN และสั่งให้เต็ม MAX ทุกครั้ง ปริมาณสั่งจึงขึ้นอยู่กับว่าสต็อกลดไปมากแค่ไหนก่อนสั่ง
MIN (ROP) = อัตราเบิก/วัน × (เวลาเปิด PO + Lead Time)สั่งเมื่อ: คงเหลือ ≤ MIN | รับสินค้าหลัง (เวลาเปิด PO + Lead Time) วัน
MAX ระดับสต็อกสูงสุด (Target Level) — ระดับที่ต้องการให้สต็อกกลับถึงหลังรับสินค้า จำนวนที่สั่งแต่ละครั้ง = MAX − คงเหลือปัจจุบัน
อัตราเบิก/วัน Average Daily Demand — จำนวนหน่วยที่เบิกใช้โดยเฉลี่ยต่อวัน คำนวณจากประวัติ 3–6 เดือน ใช้กำหนด MIN และประเมินรอบสั่ง
เวลาเปิด PO (วัน) PO Processing Time — เวลาตั้งแต่ตัดสินใจสั่งจนกระทั่งผู้ขายได้รับ PO และเริ่มเตรียมของ เช่น ขั้นตอนอนุมัติภายใน ส่ง email รอยืนยัน = 7–15 วัน ต้องรวมเข้าใน ROP ด้วยเสมอ
Lead Time (วัน) Supplier Lead Time — เวลาตั้งแต่ผู้ขายได้รับ PO จนกระทั่งสินค้าถึงโกดัง MIN = อัตราเบิก × (PO Time + Lead Time) เพื่อให้สต็อกไม่ขาดระหว่างรอ
เหมาะกับ consumable ทั่วไปที่ demand สม่ำเสมอ เช่น ถุงมือ กระดาษ หมึก ระวัง ถ้า demand ไม่สม่ำเสมอ สต็อกอาจล้นหรือขาดลักษณะกราฟ: ฟันเลื่อย — เห็น ◆ วันเปิด PO และ ▲ วันรับของหลัง Lead Time ชัดเจน
คงเหลือ (ลดทุกวันตาม demand)
MIN/ROP — เส้นแดงประ (แตะแล้วต้องเปิด PO)
MAX — เส้นฟ้าประ (เติมให้ถึงนี้)
▲ รับสินค้า (หลัง PO Time + Lead Time)
DAYS OF SUPPLY
สั่งให้สต็อกพอใช้ตามจำนวนวันที่กำหนด
กำหนดเป้าหมายว่าอยากให้สต็อกพอใช้กี่วัน แล้วคำนวณจากอัตราเบิกเฉลี่ย ยืดหยุ่นกว่า MAX-MIN เพราะปรับตาม demand จริง
ROP = avgPerDay × (เวลาเปิด PO + Lead Time)สั่งเมื่อ: สต็อกพอใช้ ≤ (เวลาเปิด PO + Lead Time) วัน
อัตราเบิก/วัน Average Daily Demand — จำนวนหน่วยที่เบิกใช้โดยเฉลี่ยต่อวัน ใช้คำนวณทั้ง Target Stock และ ROP
Target Days จำนวนวันที่ต้องการให้สต็อกพอใช้หลังรับของ — ควรมากกว่า (PO Time + Lead Time) เพื่อมี safety buffer เช่น PO 10 + LT 21 + Safety 30 = Target 61+ วัน
เวลาเปิด PO (วัน) PO Processing Time — เวลาภายในองค์กรตั้งแต่ตัดสินใจสั่งจนผู้ขายได้รับ PO เช่น ขออนุมัติ → จัดทำ PO → ส่ง email = 7–15 วัน ต้องรวมใน ROP เสมอ
Lead Time (วัน) Supplier Lead Time — เวลาตั้งแต่ผู้ขายได้รับ PO จนสินค้าถึงโกดัง ROP = avgPerDay × (PO Time + Lead Time)
เหมาะกับ สินค้าที่ demand เปลี่ยนได้ ต้องการควบคุมเป็น "วัน" แทน "จำนวน" ระวัง ต้องมี avgPerDay แม่นยำลักษณะกราฟ: ฟันเลื่อย — เห็น ◆ วันเปิด PO (แตะ ROP) และ ▲ วันรับของหลัง Lead Time ชัดเจน
Target Level — เส้นเขียวประ
ROP = avgPerDay × (PO Time + LT) — เส้นแดงประ
▲ รับสินค้า (หลัง PO Time + Lead Time)
FIXED LOT
สั่งจำนวนคงที่ทุกครั้ง
สั่งจำนวนเดิมทุกครั้งตาม MOQ ของผู้ขายหรือขนาดบรรจุ ไม่ขึ้นกับ demand สั่งเมื่อสต็อกแตะจุดสั่งซื้อ (ROP)
ROP = avgPerDay × (เวลาเปิด PO + Lead Time)สั่งเมื่อ: คงเหลือ ≤ ROP | รับสินค้าหลัง (เวลาเปิด PO + Lead Time) วัน
Lot Size จำนวนสั่งคงที่ต่อครั้ง (MOQ) — กำหนดโดยผู้ขาย เช่น 1 พาเลท = 500 ชิ้น สั่งได้แค่จำนวนนี้เสมอ ไม่ขึ้นกับยอดคงเหลือ
อัตราเบิก/วัน Average Daily Demand — ใช้คำนวณ ROP และประเมินรอบสั่ง (Lot Size ÷ อัตราเบิก = วันที่สั่งครั้งถัดไป)
เวลาเปิด PO (วัน) PO Processing Time — เวลาภายในองค์กรตั้งแต่ตัดสินใจสั่งจนผู้ขายได้รับ PO เช่น ขออนุมัติ → จัดทำ PO → ส่ง email = 7–15 วัน ต้องรวมใน ROP เสมอ
Lead Time (วัน) Supplier Lead Time — เวลาตั้งแต่ผู้ขายได้รับ PO จนสินค้าถึงโกดัง ROP = avgPerDay × (PO Time + Lead Time) ถ้าลืม PO Time สต็อกอาจขาดได้ 7–15 วัน
เหมาะกับ สินค้าที่ผู้ขายกำหนด MOQ หรือซื้อเป็น pallet/carton เสมอ ระวัง ถ้า demand เพิ่มมาก ROP ต้องปรับลักษณะกราฟ: ฟันเลื่อยที่ยอดสูงสุดเท่ากันทุกครั้ง เห็น gap ระหว่าง ◆ กับ ▲ ซึ่งคือ PO Time + Lead Time
ROP = avgPerDay × (PO Time + LT) — เส้นแดงประ
◆ เปิด PO (วันที่สต็อกแตะ ROP)
▲ รับสินค้า (หลัง PO Time + Lead Time)
EOQ
Economic Order Quantity — ต้นทุนรวมต่ำที่สุด
หาจำนวนสั่งที่ทำให้ต้นทุนรวม (ต้นทุนสั่งซื้อ + ต้นทุนเก็บรักษา) ต่ำสุด สั่งบ่อย = เก็บน้อยแต่สั่งแพง EOQ คือจุดสมดุล
EOQ = √(2 × D × S / H)D = demand/ปี S = ต้นทุนสั่ง/ครั้ง H = ต้นทุนเก็บ/หน่วย/ปี
Total Cost เทียบกับ Order Qty
Demand/ปี (D) ปริมาณความต้องการทั้งปี — จำนวนหน่วยที่คาดว่าจะใช้ใน 1 ปี เช่น เบิก 10 หน่วย/วัน × 360 = 3,600 หน่วย/ปี
ต้นทุนสั่ง/ครั้ง (S) Ordering Cost — ค่าใช้จ่ายคงที่ต่อการสั่ง 1 ครั้ง เช่น ค่าจัดทำ PO + ค่าขนส่ง + ค่าตรวจรับ (บาท/ครั้ง) ยิ่งสูงยิ่งควรสั่งครั้งละมากๆ
ต้นทุนเก็บ/หน่วย/ปี (H) Holding Cost — ค่าใช้จ่ายในการเก็บสินค้า 1 หน่วยไว้ 1 ปี เช่น ดอกเบี้ยทุน + ค่าพื้นที่ + ความเสี่ยงหมดอายุ (บาท/หน่วย/ปี) ยิ่งสูงยิ่งควรสั่งบ่อยครั้งละน้อย
เหมาะกับ สินค้าที่ทราบต้นทุนสั่งและเก็บชัดเจน demand สม่ำเสมอ ระวัง สมมติว่า demand คงที่ตลอดปีลักษณะกราฟ: เส้น U-shape — จุดต่ำสุดของ Total Cost คือ EOQ ที่เส้น Holding และ Ordering ตัดกัน
Holding Cost (สูงขึ้นเมื่อสั่งครั้งละมาก)
Ordering Cost (ลดลงเมื่อสั่งครั้งละมาก)
Total Cost — จุดต่ำสุดคือ EOQ
PERIODIC REVIEW
สั่งทุก N วัน เติมให้ถึง Target Level
สั่งตามรอบที่กำหนดล่วงหน้า เช่นทุกเดือน เติมให้ถึง Target ที่คำนวณจาก Lead Time + Safety เหมาะกับการสั่งหลายรายการพร้อมกัน
Target = avgPerDay × (Review + PO Time + Lead Time + Safety)สั่งทุก Review Period วัน | รับสินค้าหลัง (PO Time + Lead Time) วัน
avgPerDay Average Daily Demand — จำนวนหน่วยที่เบิกใช้โดยเฉลี่ยต่อวัน ใช้คำนวณ Target Level และ Safety Stock
Review Period (วัน) รอบการรีวิวสต็อก — ทุกกี่วันจะนับสต็อกและเปิดคำสั่งซื้อ เช่น 30 = ทุกต้นเดือน ยิ่งสั้นยิ่งตอบสนองได้เร็วแต่ต้นทุนการจัดซื้อสูง
เวลาเปิด PO (วัน) PO Processing Time — เวลาภายในองค์กรตั้งแต่วันรีวิวจนผู้ขายได้รับ PO เช่น อนุมัติ → จัดทำ PO → ส่ง email = 7–15 วัน ต้องรวมใน Target เสมอ เพราะสต็อกยังลดต่อระหว่างรอ
Lead Time (วัน) Supplier Lead Time — เวลาตั้งแต่ผู้ขายได้รับ PO จนสินค้าถึงโกดัง Target = avgPerDay × (Review + PO Time + Lead Time + Safety)
Safety Days วันสำรอง (Safety Buffer) — บัฟเฟอร์เผื่อ demand สูงกว่าคาดหรือของส่งช้า แปลงเป็น Safety Stock = avgPerDay × Safety Days
เหมาะกับ สั่งหลายรายการพร้อมกันในรอบเดียว เช่น ประชุม Purchasing ทุกเดือน ระวัง ถ้า demand spike ระหว่างรอบอาจขาด ต้องมี safety stock พอลักษณะกราฟ: เปิด PO ทุก Review Period เห็น ▲ วันรับของหลัง PO Time + Lead Time
Target Level — เส้นเขียวประ (เติมให้ถึงนี้ทุกรอบ)
Safety Stock — เส้นแดงประ (ห้ามต่ำกว่านี้)
◆ วันรีวิว+เปิด PO (ทุก Review Period)
▲ รับสินค้า (หลัง PO Time + Lead Time)
CONSUMPTION BATCH
เบิกไม่สม่ำเสมอ — คำนวณจากความถี่และปริมาณต่อครั้ง
สำหรับสินค้าที่ไม่ได้เบิกทุกวัน เช่น เม็ดยิง ที่เบิก 0–5 ครั้ง/เดือน ปริมาณต่างกัน วัด "สต็อกพอใช้กี่เดือน" แทนการวัดรายวัน
avgQtyPerUse = totalOut ÷ จำนวนครั้งที่เบิกสั่งเมื่อ: เดือนที่เหลือ ≤ Lead Time + Safety
เบิกเฉลี่ย/ครั้ง Average Quantity per Use — ปริมาณที่เบิกต่อ 1 ครั้งโดยเฉลี่ย คำนวณจาก: ยอดเบิกรวม ÷ จำนวนครั้งที่เบิกใน 3–6 เดือน
ความถี่ (ครั้ง/เดือน) Average Frequency — เบิกกี่ครั้งต่อเดือนโดยเฉลี่ย เช่น 2 ครั้ง/เดือน ใช้คำนวณ "สต็อกเหลือกี่เดือน" ร่วมกับปริมาณต่อครั้ง: เดือนที่เหลือ = คงเหลือ ÷ (ครั้ง/เดือน × ปริมาณ/ครั้ง)
คงเหลือ ยอดสต็อกในมือขณะนี้ — ใช้คำนวณว่าสต็อกพอใช้อีกกี่เดือน
Lead Time (เดือน) ระยะเวลาตั้งแต่เปิด PO จนถึงรับสินค้า — หน่วยเป็นเดือนเพราะของใช้เวลานำเข้า เช่น เม็ดยิงจากต่างประเทศ = 3 เดือน
Safety Buffer (เดือน) บัฟเฟอร์ความปลอดภัย — เดือนสำรองเผื่อ demand สูงกว่าคาดหรือของส่งล่าช้า Threshold = Lead Time + Safety Buffer สั่งเมื่อเดือนที่เหลือ ≤ Threshold
เหมาะกับ เม็ดยิง วัตถุดิบนำเข้าที่เบิกเป็น batch ใหญ่ Lead Time ยาว 2–4 เดือน ระวัง ต้องมีประวัติการเบิก 3–6 เดือนลักษณะกราฟ: ขั้นบันไดลงทีละก้อนใหญ่ (ไม่เรียบ) เพราะเบิกเป็นครั้งใหญ่ ไม่ใช่ทีละนิด
Threshold — เส้นแดงประ (ต้องสั่งเมื่อต่ำกว่านี้)
◆ เปิด PO (เดือนที่สต็อกแตะ Threshold)
▲ รับสินค้า (หลัง Lead Time)